Σκόνη στόκος που φουσκώνει και ραγίζει; Το κλειδί βρίσκεται στη βαθιά βελτιστοποίηση της φόρμουλας του αιθέρα κυτταρίνης

28 Νοεμβρίου 2025
7:11 Π.Μ.

Φουσκώματα και ρωγμές μετά στόκος σε σκόνη η εφαρμογή είναι κοινά επίμονα ζητήματα που προβληματίζουν πολλούς ζωγράφους και ιδιοκτήτες σπιτιού. Τα προβλήματα αυτά δεν επηρεάζουν μόνο την αισθητική των τοίχων, αλλά μπορεί επίσης να υποδηλώνουν βαθύτερους κινδύνους ποιότητας. Αυτό το άρθρο αναλύει σε βάθος τις βαθύτερες αιτίες των φυσαλίδων και των ρωγμών και επικεντρώνεται στην επιστημονική βελτιστοποίηση του πρόσθετου πυρήνα - Υδροξυπροπυλομεθυλοκυτταρίνη (HPMC).

Ⅰ.Why Does Your Putty Powder Bubble and Crack?

1. Κύριες αιτίες του φουσκώματος της σκόνης στόκου

Ανεπαρκής κατακράτηση νερού, υπερβολικά γρήγορο στέγνωμα: Αυτός είναι ο πιο κρίσιμος λόγος. Όταν η κατακράτηση νερού αιθέρας κυτταρίνης (όπως η HPMC) δεν επαρκεί, το νερό στην πάστα στόκου απορροφάται γρήγορα από το υπόστρωμα (π.χ. τοίχος από τσιμέντο) ή εξατμίζεται. Ο αέρας στην επιφάνεια του υποστρώματος παγιδεύεται κατά τη διάρκεια της απόξεσης και η ταχεία απώλεια νερού εμποδίζει τη ροή και την ισοπέδωση της πάστας ώστε να απελευθερωθεί ο αέρας, σχηματίζοντας φυσαλίδες.
Υπερβολικό ιξώδες, κακή ισοπέδωση: Η HPMC υψηλού ιξώδους παρέχει εξαιρετική συγκράτηση νερού, αλλά κάνει την πάστα πολύ παχύρρευστη, καθιστώντας δύσκολη τη διαφυγή των φυσαλίδων.
Ακατάλληλη κατασκευή: Το υπερβολικά ξηρό υπόστρωμα με έντονη απορρόφηση νερού ή η υπερβολικά παχιά εφαρμογή ενός στρώματος θα επιδεινώσει το σχηματισμό φυσαλίδων.
Κακή διαλυτότητα του αιθέρα κυτταρίνης: Η HPMC που δεν διαλύεται πλήρως σχηματίζει "μάτια ψαριού" στο νερό και αυτά τα κολλοειδή σωματίδια γίνονται σημεία δημιουργίας πυρήνων φυσαλίδων.

2. Κύριες αιτίες της ρηγμάτωσης της σκόνης στόκου

Υπερβολική τάση συρρίκνωσης κατά την ξήρανση: Αφού εξατμιστεί το νερό, το στρώμα στόκου συρρικνώνεται. Εάν η εσωτερική τάση που δημιουργείται υπερβαίνει την αντοχή συγκόλλησης και την εφελκυστική αντοχή του ίδιου του στόκου, εμφανίζονται ρωγμές.
Ανεπαρκής αντοχή συγκόλλησης: Η κακή απόδοση συγκόλλησης του αιθέρα κυτταρίνης δεν καταφέρνει να δεσμεύσει αποτελεσματικά τα ανόργανα πληρωτικά υλικά (βαρύ ασβέστιο, ασβέστιο τέφρας) μεταξύ τους ή να επιτύχει σταθερή πρόσφυση με το υπόστρωμα.
Ασυνεπής εσωτερική και εξωτερική ξήρανση: Η επιφάνεια στεγνώνει γρήγορα, ενώ το εσωτερικό παραμένει υγρό, με αποτέλεσμα η σκληρυμένη επιφάνεια να συρρικνώνεται, ενώ το εσωτερικό είναι ακόμα μαλακό, με αποτέλεσμα τη διαφορική συρρίκνωση και τη δημιουργία ρωγμών.
Έλλειψη ευέλικτων συστατικών στον τύπο: Υπό τις μεταβολές της θερμοκρασίας και της υγρασίας, ένα υπερβολικά άκαμπτο στρώμα στόκου δεν μπορεί να αντέξει τις μεταβολές των τάσεων και τις ρωγμές.

Συμπέρασμα: Είτε πρόκειται για φυσαλίδες είτε για ρωγμές, η υδροξυπροπυλομεθυλοκυτταρίνη (HPMC) παίζει καθοριστικό ρόλο. Καθορίζει άμεσα τη συγκράτηση νερού, το ιξώδες, τη λιπαντικότητα και την αντοχή συγκόλλησης της πάστας στόκου.

Ⅱ.Επιστημονική βελτιστοποίηση του τύπου αιθέρα κυτταρίνης (HPMC)

Η βελτιστοποίηση της φόρμουλας HPMC απαιτεί μια τρισδιάστατη προσέγγιση: επιλογή μοντέλου, έλεγχος της δοσολογίας και χρήση της ένωσης.

1. Επιλογή του μοντέλου HPMC

HPMC Ιξώδες (mPa-s)	Κατακράτηση νερού	Αίσθηση εφαρμογής	Επίδοση ισοπέδωσης	Αντοχή σε ρωγμές	Συνιστώμενη εφαρμογή
Χαμηλό ιξώδες (40.000-60.000)	Καλή	Ελαφρύ & απαλό	Εξαιρετικό, οι φυσαλίδες διαφεύγουν εύκολα	Δίκαιη	Συνιστάται: στόκος φινιρίσματος που επιδιώκει την απόλυτη ομαλότητα
Μέσο ιξώδες (80.000-100.000)	Εξαιρετικό	Λεία με υφή	Καλή	Εξαιρετικό	Συνιστάται: καθολικός στόκος βάσης, που εξισορροπεί τη συγκράτηση νερού και την αντοχή στις ρωγμές
Υψηλό ιξώδες (>150.000)	Εξαιρετικά καλό	Παχύ & βαρύ	Φτωχοί, φυσαλίδες δύσκολο να ξεφύγουν	Καλή (αλλά επιρρεπής σε εσωτερικές ρωγμές λόγω ανομοιόμορφης ξήρανσης)	Χρήση με προσοχή: μόνο για υποστρώματα που απορροφούν πολύ νερό.

2. Ακριβής έλεγχος της δοσολογίας HPMC

Δοσολογία HPMC (kg ανά τόνο στόκου)	Επίδραση κατακράτησης νερού	Απόδοση κατασκευής	Κόστος & παρενέργειες
Πολύ χαμηλά (3,0-3,5 kg)	Ανεπαρκής, επιρρεπής σε φυσαλίδες & ρωγμές	Γρήγορο στέγνωμα, τραχιά αίσθηση	Υψηλό ποσοστό αποτυχίας ποιότητας
Μέτρια (3,8-4,5 kg)	Επαρκής & σταθερός	Ομαλή, μακρύς χρόνος ανοίγματος	Καλύτερη ισορροπία κόστους-απόδοσης
Πολύ υψηλό (>5,0 kg)	Υπερβολική	Υπερβολικά παχύ, κακή ισοπέδωση, κατσάρωμα των άκρων	Υψηλότερο κόστος, αργή ξήρανση & ανάπτυξη αντοχής

3. Golden Compounding Solutions για HPMC

Ένα μεμονωμένο HPMC έχει όρια απόδοσης. Η σύνθεση με άλλα πρόσθετα μπορεί να επιτύχει αποτελέσματα "1+1>2".

Ένωση με Υδροξυαιθυλοκυτταρίνη (HEC)：

Λειτουργία: Η μοριακή δομή του HEC κλειδώνει καλύτερα το επιφανειακό νερό και σχηματίζει ένα εξαιρετικό "φιλμ συγκράτησης επιφανειακού νερού". Η ανάμειξη με HPMC μειώνει σημαντικά τις φυσαλίδες και αυξάνει τη συμπύκνωση.

Συνιστώμενη αναλογία: HPMC (100.000 mPa-s) : HEC = 3,5 : 0,5 (kg/τόνο)

Ένωση με Αιθέρας αμύλου:

Λειτουργία: Μόνο 0,5-1,0 kg/τόνο ο αμυλοαιθέρας βελτιώνει δραματικά την αντίσταση στη χαλάρωση και την αίσθηση εφαρμογής, καθιστώντας ευκολότερη την απόξεση παχύτερων στρώσεων χωρίς να θυσιάζεται η ισοπέδωση.

Συνιστώμενη αναλογία: HPMC (4 kg/τόνο) + αιθέρας αμύλου (0,5 kg/τόνο)

Ⅲ. Σύνοψη και τελικές συστάσεις

Για την πλήρη επίλυση του φουσκώματος και του σπασίματος της σκόνης στόκου, η συστηματική βελτιστοποίηση πρέπει να ξεκινήσει από τον τύπο της κυτταρίνης:

Εγκαταλείψτε το μύθο του υψηλού ιξώδους: HPMC 80.000-100.000 mPa-s, ή υιοθετήστε στρατηγική σύνθεσης μέσου-χαμηλού ιξώδους για βασικές/τελικές στρώσεις.
Ελέγξτε με ακρίβεια τη δοσολογία: Σταθεροποιήστε το HPMC σε περίπου 4,0 kg/τόνο και ρυθμίστε το ανάλογα με τις ανάγκες.
Master compounding technology: Χρησιμοποιήστε HEC, αιθέρα αμύλου, ίνες ξύλου, κ.λπ., για να στοχεύσετε σε βελτιώσεις στη συγκράτηση νερού, την αντοχή σε ρωγμές και την αίσθηση εφαρμογής.
Ποτέ μην αγνοείτε άλλους παράγοντες: Η υψηλή ποιότητα των πληρωτικών υλικών, η κατάλληλη σκόνη πολυμερούς και η τυποποιημένη κατασκευή (διαβροχή υποστρώματος, λεπτή εφαρμογή πολλαπλών στρώσεων) είναι εξίσου κρίσιμα για την επιτυχία.

Κατακτήστε αυτά τα σημεία και το φούσκωμα και το ράγισμα του στόκου δεν θα αποτελούν πλέον πρόβλημα!