Analyse de l'application de l'éther de cellulose dans le mortier de plâtre

9 septembre 2025
2:14 AM

Bien que éther de cellulose est ajouté à seulement 0,1%-0,5% (du total de la poudre sèche) dans le mortier de plâtre Il s'agit d'un additif fonctionnel clé qui détermine la "maniabilité" et la "performance" du mortier. Son rôle principal se décline en trois dimensions : la rétention d'eau, l'ouvrabilité et la résistance aux fissures. La logique d'application spécifique est la suivante

1. Fonction principale : Résoudre les "problèmes de performance" du mortier de gypse et de plâtre

Le matériau de base du mortier de plâtre (gypse de construction) présente les caractéristiques naturelles d'une prise rapide et d'une faible rétention d'eau. Sans l'ajout d'éther de cellulose, le mortier est sujet à une perte d'eau rapide pendant la construction, ce qui entraîne des problèmes tels que "durcissement trop rapide et difficulté à étaler uniformément" et "mauvaise adhérence à la couche de base, ce qui entraîne des creux et des effondrements". L'éther de cellulose, grâce à sa structure moléculaire, remédie précisément à ces problèmes :

2. Forte rétention d'eau : Prolonge le temps de travail et assure une réaction d'hydratation

3. Amélioration de la maniabilité : Facilite l'application du mortier et prévient l'affaissement.

Les groupes hydroxyles de la chaîne moléculaire de l'éther de cellulose forment des liaisons hydrogène avec les molécules d'eau, éliminant ainsi l'humidité du mortier. "L'humidité est retenue, ce qui ralentit sa pénétration dans le substrat (comme les murs en béton et en briques).

Valeur pratique : Le temps d'ouverture du mortier de gypse ordinaire pendant la construction n'est que d'environ 30 minutes. Ajout de cellulose L'éther éthylique peut porter cette durée à 60-90 minutes, ce qui répond aux exigences de temps pour le "mélange, le transport et l'application" lors de la pose d'un enduit sur de grandes surfaces. En outre, une humidité suffisante permet au gypse de s'hydrater complètement (en formant du gypse dihydraté), évitant ainsi une hydratation insuffisante qui peut entraîner une résistance insuffisante du mortier et un ponçage de la surface.

L'éther de cellulose augmente la viscosité et la valeur de rendement du mortier et lui confère une excellente maniabilité et une bonne thixotropie.

Lors de l'application, le mortier adhère facilement à la truelle et risque moins de se détacher. L'étalement crée une résistance minimale, ce qui réduit l'effort de l'ouvrier.

Lors d'une application verticale (comme l'enduit mural), le mortier ne glisse pas ou ne s'affaisse pas sous son propre poids, ce qui permet de maintenir une épaisseur d'enduit constante (particulièrement adaptée aux couches épaisses de 20 à 30 mm), réduisant ainsi les efforts de nivellement ultérieurs.

4. Meilleure résistance aux fissures : Réduit les fissures de rétraction dues au séchage

Le mortier de gypse rétrécit en volume en raison de l'évaporation de l'eau pendant le durcissement, ce qui le rend sujet à de fines fissures. Les éthers de cellulose atténuent ce problème de deux manières :

D'une part, leur effet de rétention d'eau permet à l'humidité du mortier de s'évaporer lentementL'utilisation d'un système d'étanchéité à l'eau permet d'éviter un rétrécissement inégal causé par une perte d'eau rapide.

D'autre part, les chaînes moléculaires des éthers de cellulose forment un "réseau flexible" à l'intérieur du mortier, répartissant les contraintes de retrait et réduisant la probabilité de fissuration. Ils sont particulièrement adaptés aux enduits en milieu sec ou aux murs de grande portée.

II. Points clés de l'application : Sélection du montant et du type d'ajout

L'efficacité des éthers de cellulose exige "une sélection précise et une addition appropriée". Des ajustements aveugles peuvent facilement conduire à des écarts de performance.

Sélection du type : Hydroxypropylméthylcellulose (HPMC) est préférable.

Le HPMC est l'éther de cellulose le plus couramment utilisé dans les mortiers de plâtre, car il allie une forte rétention d'eau avec des propriétés épaississantes modérées. Il présente également une bonne compatibilité avec le gypse et n'affecte pas la vitesse de prise et de durcissement du gypse (certains autres types d'éthers de cellulose peuvent ralentir la prise).

Lignes directrices : Choisir un HPMC dont la viscosité est comprise entre 50 000 et 200 000 mPa-s (une faible viscosité entraîne une rétention d'eau insuffisante, tandis qu'une viscosité élevée peut conduire à un mortier trop épais et à un mauvais état de surface).

Dosage supplémentaire : 0,15%-0,3% est la fourchette optimale.

Minimum : En dessous de 0,15%, la rétention d'eau est insuffisante, le matériau est susceptible de se creuser et la résistance du mortier est faible.

Maximum : Au-dessus de 0,3%, le mortier sera excessivement épais et produira facilement des bulles pendant le mélange. Ces bulles éclateront et formeront de petits pores après le durcissement, ce qui affectera le lissage et la résistance de la surface. Des quantités excessives d'éther de cellulose peuvent également donner au mortier un aspect poudreux après le séchage.

Ajustements pour des scénarios particuliers : Si la couche de base est très absorbante (comme les murs en briques poreuses), le dosage peut être augmenté à 0,3%-0,4% pour améliorer la rétention d'eau. Pour les enduits en couche mince (≤10mm), le dosage peut être réduit à 0,15%-0,2% pour éviter un épaississement excessif du mortier qui affecte la fluidité.

Tableau de formulation des matières premières du mortier à base de gypse

Nom de la matière première	Fonction	Plage de dosage de référence (kg)	Notes
Poudre de gypse de construction	Matériau cimentaire	1000	Matière première de base. Sa qualité (par exemple, résistance à la flexion ≥ 2,5MPa), son temps de prise (prise initiale ≥ 60min) et sa résistance à la flexion et à la compression après 2 heures doivent être confirmés.
Sable de rivière de haute qualité	Agrégat	1200 – 1500	Il est recommandé d'avoir une granulométrie de 0,1-0,6 mm et une teneur en boue < 1%. Le rapport entre le sable et le gypse détermine la résistance et l'ouvrabilité du mortier.
Hydroxypropylméthylcellulose (HPMC)	Rétention d'eau, épaississement	2.0 – 3.5	Additif clé. Viscosité courante : 40000-60000 mPa・s. Il permet au mortier de ne pas perdre d'eau trop rapidement et d'assurer une bonne maniabilité.
Retardateur	Réglage de l'heure de réglage	1.0 – 3.0	Les retardateurs à base de protéines ou d'acide citrique sont couramment utilisés. Il doit être ajusté avec précision en fonction du temps de prise initial de la poudre de gypse et de la température ambiante.
Poudre de polymère redispersable	Amélioration de la force d'adhérence, de la cohésion	4.0 – 8.0	Il améliore la ténacité, réduit le creusement et la fissuration, et améliore la réutilisation du mortier tombé. Le dosage est adapté en fonction du coût et des besoins.
Éther d'amidon	Anti-affaissement, épaississant	0.3 – 0.8	Principalement utilisé dans les formulations de pulvérisation mécanique pour empêcher le mortier de se détacher du mur et améliorer le toucher.
Entraîneur d'air	Présentation des microbulles	0.1 – 0.5	Ajouté en très petite quantité, il améliore la fluidité de la construction et réduit la densité, mais il réduit la résistance et doit donc être utilisé avec prudence.

IV. Notes :

Synergie avec d'autres additifs

Les retardateurs (tels que le citrate de sodium) et les agents de rétention d'eau (tels que l'éther d'amidon) sont souvent utilisés dans les mortiers de plâtre. Il faut tenir compte de la compatibilité de l'éther de cellulose avec ces agents :

Éviter les mélanges excessifs avec des retardateurs puissants, car cela peut entraîner une prise prolongée du mortier (plus de 12 heures), ce qui a un impact sur le calendrier de construction.

Si de l'éther d'amidon est ajouté (pour la rétention d'eau), le dosage d'éther de cellulose doit être réduit de manière appropriée (par exemple, de 0,2% à 0,15%) afin d'éviter une rétention d'eau excessive, qui peut entraîner un séchage lent et la formation de moisissures dans le mortier.

Exigences en matière de mélange et de stockage

Lors du mélange, l'éther de cellulose doit être soigneusement mélangé à l'agrégat sec (tel que le sable de quartz) avant d'ajouter l'eau. Cela permet d'éviter que l'éther de cellulose n'entre directement en contact avec l'eau, ne forme des grumeaux et n'affecte la dispersion.

Pendant le stockage, l'éther de cellulose absorbe facilement l'humidité et s'agglomère. Il doit être stocké dans un environnement sec et hermétique. Les éventuels grumeaux doivent être broyés et tamisés avant utilisation. Dans le cas contraire, la concentration d'éther de cellulose dans le mortier peut être excessivement élevée, ce qui entraîne des zones de densité excessive et une rétention d'eau insuffisante.