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Aunque éter de celulosa se añade a sólo 0,1%-0,5% (del polvo seco total) en el mortero de yeso formulación, es un aditivo funcional clave que determina la "trabajabilidad" y el "rendimiento" del mortero. Su papel principal puede verse en tres dimensiones: retención de agua, trabajabilidad y resistencia a las grietas. La lógica de aplicación específica es la siguiente
1. Función principal: Abordar los "puntos débiles de rendimiento" del mortero de yeso
El material base del mortero de yeso (yeso de construcción) tiene las características naturales de fraguado rápido y escasa retención de agua. Sin la adición de éter de celulosa, el mortero es propenso a una rápida pérdida de agua durante la construcción, lo que provoca problemas como "endurecimiento demasiado rápido y dificultad para extenderlo uniformemente" y "mala adherencia a la capa base, lo que provoca ahuecamientos y desprendimientos". El éter de celulosa, gracias a su estructura molecular, resuelve con precisión estas deficiencias:
2. Fuerte retención de agua: Prolonga el tiempo de trabajo y asegura la reacción de hidratación.
3. Mejora la trabajabilidad: Facilita la aplicación del mortero y evita su descuelgue
Los grupos hidroxilos de la cadena molecular del éter de celulosa forman enlaces de hidrógeno con las moléculas de agua, eliminando la humedad del mortero. "Encierra" la humedad, ralentizando su penetración en el sustrato (como paredes de hormigón y ladrillo).
Valor práctico: El tiempo abierto del mortero de yeso ordinario durante la construcción es sólo de unos 30 minutos. Añadir celulosa éter puede ampliarlo a 60-90 minutos, cumpliendo los requisitos de tiempo para "mezclar, transportar y aplicar" cuando se enlucen grandes superficies. Además, una humedad suficiente permite que el yeso se hidrate completamente (formando yeso dihidratado), evitando una hidratación insuficiente que puede dar lugar a una resistencia insuficiente del mortero y al lijado de la superficie.
El éter de celulosa aumenta la viscosidad y el valor de rendimiento del mortero, impartiendo una excelente trabajabilidad y tixotropía.
Durante la aplicación, el mortero se adhiere fácilmente a la llana y es menos probable que se caiga. La extensión crea una resistencia mínima, reduciendo el esfuerzo del trabajador.
Durante la aplicación vertical (como el enlucido de paredes), el mortero no se deslizará ni se hundirá por su propio peso, manteniendo un espesor constante del enlucido (especialmente adecuado para capas gruesas de 20-30 mm), reduciendo los esfuerzos posteriores de nivelación.
4. Resistencia mejorada a las grietas: Reduce las grietas de contracción por secado.
El mortero de yeso reduce su volumen debido a la evaporación del agua durante el endurecimiento, por lo que es propenso a la formación de grietas finas. Los éteres de celulosa alivian este problema de dos maneras:
Por un lado, su efecto de retención del agua permite que la humedad del mortero se evapore lentamenteevitando el encogimiento desigual causado por la rápida pérdida de agua.
Por otra parte, las cadenas moleculares de los éteres de celulosa forman una "red flexible" dentro del mortero, distribuyendo las tensiones de retracción y reduciendo la probabilidad de agrietamiento. Están especialmente indicados para enlucidos en ambientes secos o en muros de grandes luces.
II. Puntos clave de la aplicación: Importe de la adición y selección del tipo
La eficacia de los éteres de celulosa requiere "una selección precisa y una adición adecuada". Los ajustes a ciegas pueden provocar fácilmente desviaciones en el rendimiento.
Selección de tipo: Hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) es preferible.
HPMC es el éter de celulosa más utilizado en los morteros de yeso porque combina alta retención de agua con propiedades espesantes moderadas. También tiene buena compatibilidad con el yeso y no afecta a la velocidad de fraguado y endurecimiento del yeso (algunos otros tipos de éter de celulosa pueden ralentizar el fraguado).
Directrices: Elija un HPMC con una viscosidad de 50.000-200.000 mPa-s (una viscosidad baja provoca una retención de agua insuficiente, mientras que una viscosidad alta puede dar lugar a un mortero demasiado espeso y a un mal acabado superficial).
Dosificación adicional: 0,15%-0,3% es el rango óptimo.
Mínimo: Por debajo de 0,15% se producirá una retención de agua insuficiente, propensión al ahuecamiento y baja resistencia del mortero.
Máximo: Por encima de 0,3% resultará en un mortero excesivamente espeso, generando fácilmente burbujas durante el mezclado. Estas burbujas estallarán y formarán pequeños poros tras el endurecimiento, afectando a la suavidad y resistencia de la superficie. Cantidades excesivas de éter de celulosa también pueden hacer que el mortero aparezca pulverulento después del secado.
Ajustes para escenarios especiales: Si la capa base es muy absorbente (como paredes de ladrillo poroso), la dosificación puede aumentarse a 0,3%-0,4% para mejorar la retención de agua. Para enlucidos de capa fina (≤10mm), la dosificación puede reducirse a 0,15%-0,2% para evitar un excesivo espesamiento del mortero que afecte a la lisura.
Tabla de fórmulas de materias primas para morteros a base de yeso
Nombre de la materia prima | Función | Gama de dosis de referencia (kg) | Notas |
Yeso en polvo para la construcción | Material cementoso | 1000 | Materia prima del núcleo. Debe confirmarse su grado (por ejemplo, resistencia a la flexión ≥ 2,5MPa), tiempo de fraguado (fraguado inicial ≥ 60min) y resistencia a la flexión y compresión a las 2 horas. |
Arena de río de alta calidad | Agregado | 1200 – 1500 | Se recomienda una granulometría de 0,1-0,6 mm y un contenido de barro < 1%. La proporción de arena y yeso determina la resistencia y trabajabilidad del mortero. |
Hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) | Retención de agua, espesamiento | 2.0 – 3.5 | Aditivo clave. Viscosidad común: 40000-60000 mPa・s. Garantiza que el mortero no pierda agua con demasiada rapidez y proporciona una buena trabajabilidad. |
Retardador | Ajuste del tiempo de fraguado | 1.0 – 3.0 | Se suelen utilizar retardadores a base de proteínas o de ácido cítrico. Debe ajustarse con precisión en función del tiempo de fraguado inicial del yeso en polvo y de la temperatura ambiente. |
Polvo de polímero redispersable | Mejora de la adherencia y la cohesión | 4.0 – 8.0 | Mejora la tenacidad, reduce el ahuecamiento y el agrietamiento y mejora la reutilización del mortero caído. La dosificación se ajusta en función del coste y las necesidades. |
Éter de almidón | Antiflacidez, Engrosamiento | 0.3 – 0.8 | Se utiliza principalmente en formulaciones de proyección mecánica para evitar que el mortero se descuelgue de la pared y mejorar el tacto. |
Agente Air-Entraining | Introducción a las microburbujas | 0.1 – 0.5 | Añadido en una cantidad muy pequeña, mejora la suavidad de la construcción y reduce la densidad, pero reducirá la resistencia, por lo que debe utilizarse con precaución. |
IV. Notas:
Sinergia con otros aditivos
Los retardadores (como el citrato sódico) y los agentes de retención de agua (como el éter de almidón) se utilizan a menudo en los morteros de yeso. Tenga en cuenta la compatibilidad del éter de celulosa con estos agentes:
Evite una mezcla excesiva con retardadores fuertes, ya que esto puede dar lugar a un fraguado prolongado del mortero (más de 12 horas), afectando al calendario de construcción.
Si se añade éter de almidón (para la retención de agua), la dosis de éter de celulosa debe reducirse adecuadamente (por ejemplo, de 0,2% a 0,15%) para evitar una retención excesiva de agua, que puede provocar un secado lento y la formación de moho en el mortero.
Requisitos de mezcla y almacenamiento
Durante la mezcla, el éter de celulosa debe mezclarse bien con el árido seco (como la arena de cuarzo) antes de añadir el agua. Así se evitará que el éter de celulosa entre en contacto directo con el agua, forme grumos y afecte a la dispersión.
Durante el almacenamiento, el éter de celulosa absorbe fácilmente la humedad y se apelmaza. Debe almacenarse en un lugar cerrado y seco. Los grumos deben triturarse y tamizarse antes de su uso. De lo contrario, la concentración de éter de celulosa en el mortero puede ser excesivamente alta, dando lugar a zonas de densidad excesiva y retención de agua insuficiente.
