Indonesian 
English 
Arabic 
German 
French 
Russian 
Italian 
Czech 
Dutch 
Finnish 
Turkish 
Greek 
Spanish 
Portuguese 
Karboksimetil selulosa (CMC)terutama CMC untuk kelas keramik, memainkan peran penting dalam pembuatan keramik modern. Sebagai polimer yang larut dalam air yang berasal dari selulosa, CMC meningkatkan proses produksi dan kualitas produk keramik akhir. Baik digunakan dalam produksi ubin keramik, saniter, atau porselen halus, natrium karboksimetil selulosa (CMC) berkontribusi sebagai pengikat, pengubah reologi, dan agen penahan air.
Artikel ini membahas penggunaan utama dari karboksimetil selulosa CMC dalam keramik industri dan mengapa ini merupakan bahan yang sangat diperlukan bagi produsen.
I. Apa itu Karboksimetil Selulosa (CMC)?
Karboksimetil selulosa, juga dikenal sebagai CMC, adalah selulosa eter yang berasal dari selulosa alami yang dimodifikasi secara kimiawi. Bentuk garam natrium-natrium karboksimetil selulosa (CMC-Na)-adalah varian yang paling umum digunakan dalam aplikasi industri, termasuk keramik. Biasanya muncul sebagai bubuk karboksimetil selulosa berwarna putih hingga putih pudar yang mudah larut dalam air untuk membentuk larutan yang jernih dan kental.
II.Mengapa Menggunakan CMC dalam Produksi Keramik?
Ada banyak tantangan dalam proses produksi keramik: penyusutan pengeringan, keretakan glasir, fluiditas bubur yang buruk, atau deformasi selama pengepresan. Jika masalah ini tidak dikendalikan, maka akan meningkatkan tingkat skrap dan meningkatkan biaya.
Sodium carboxymethyl cellulose cmc bukan hanya pengental, tetapi juga peningkat kinerja di berbagai langkah produksi. Berikut ini adalah bagaimana CMC untuk kelas keramik memenuhi kebutuhan aktual produsen.
- Membantu mencegah retakan dan perubahan bentuk akibat pengeringan
- Meningkatkan kekuatan tubuh hijau untuk penanganan yang lebih aman
- Mengoptimalkan glasir dan reologi slip untuk cakupan yang konsisten
- Meningkatkan efisiensi pencetakan dan stabilitas pembentukan
- Mengurangi cacat permukaan dan meningkatkan hasil produk
- Menawarkan kompatibilitas dengan berbagai macam bahan baku
- Menurunkan biaya produksi dengan mengurangi kerusakan dan penolakan
III. Penggunaan Utama CMC dalam Industri Keramik
CMC adalah polielektrolit. Ini terutama digunakan sebagai pengikat dalam bubur glasir, tetapi juga berfungsi untuk menangguhkan, mendekondensasi, dan menahan air. Fungsi spesifiknya adalah:
Sebagai pengikat, ia berperan sebagai pengikat, meningkatkan kekuatan glasir mentah, mengurangi penyusutan pengeringan glasir, membuat badan dan glasir menyatu dengan kuat, tidak mudah rontok, memudahkan pengoperasian proses, mencegah penggulungan glasir dan kekurangan glasir, dan menahan bubur keramik untuk mencegah pengendapan.
Berperan sebagai penahan air, sehingga bubur glasir memiliki daya tahan air tertentu, lapisan glasir mengering secara merata, membentuk permukaan glasir yang rata dan padat, serta permukaan glasir rata dan halus setelah pembakaran.
Gunakan efek dekondensasinya untuk meningkatkan fluiditas bubur glasir, yang nyaman untuk operasi penyemprotan glasir.
Dalam industri keramik, CMC dalam jumlah besar terutama digunakan dalam badan keramik, bubur glasir dan glasir bunga.
1. Badan Keramik
Salah satu penggunaan karboksimetil selulosa yang paling penting dalam keramik adalah sebagai pengikat. Selama proses pencetakan atau pengepresan, CMC dapat meningkatkan kekuatan green body dari badan keramik.
Menambahkan sedikit CMC dapat secara signifikan meningkatkan plastisitas lumpur dan kekuatan lentur tubuh hijau, dan memiliki kehilangan pembakaran yang baik, dan tidak ada residu setelah pembakaran.
CMC memiliki suspensi dan dispersibilitas yang kuat, yang dapat mencegah agregasi partikel bahan baku yang mandul. Selain itu, CMC memiliki ketahanan yang kuat terhadap keausan mekanis, dan lebih sedikit kerusakan rantai molekuler selama penggilingan bola dan pengadukan mekanis.
2. Bubur Glasir Keramik
CMC dapat menyesuaikan karakteristik aliran (reologi) bubur keramik dan glasir, memastikan konstruksi yang mulus, dan mencegah partikel padat mengendap.
Daya sebar CMC yang istimewa dan performa koloid pelindung dapat menjaga bubur glasir dalam keadaan terdispersi yang stabil.
CMC secara efektif dapat meningkatkan tegangan permukaan glasir, mencegah air berdifusi dari glasir ke tubuh, dan meningkatkan kehalusan permukaan glasir. Dalam kondisi dosis rendah, secara efektif dapat menyesuaikan reologi bubur glasir dan memfasilitasi pelapisan.
CMC untuk kelas keramik juga dapat meningkatkan kinerja ikatan bodi dan glasir, secara signifikan meningkatkan kekuatan permukaan glasir, mencegah deglazing, dan permukaan glasir halus dan bubur glasir stabil.
3. Glasir Bunga
Penerapan CMC dalam glasir bunga keramik memiliki ketahanan asam dan alkali yang sangat baik, penetrasi jala yang baik, dan secara efektif dapat mengurangi jumlah tisu layar dan mengurangi perbedaan warna. CMC memiliki sifat reologi yang baik, membuat pencetakan menjadi halus dan bebas dari bahan yang tidak larut.
IV. Bagaimana Cara Memilih CMC yang Tepat untuk Keramik?
Ketika memilih natrium karboksimetil selulosa CMC, produsen keramik harus mempertimbangkannya:
Tingkat viskositas: Aplikasi yang berbeda mungkin memerlukan varian viskositas rendah atau tinggi.
Tingkat kemurnian dan substitusi: Kemurnian yang lebih tinggi menghasilkan stabilitas yang lebih baik dan kadar abu yang lebih rendah.
Kelarutan dan dispersi: Kelarutan yang baik sangat penting untuk persiapan bubur yang efektif.
V. Tindakan Pencegahan untuk Memilih CMC untuk Glasir
1. Pilih CMC dengan viskositas dan tingkat substitusi yang sesuai (umumnya ≥0,7).
2. Sebelum menambahkan CMC ke ball mill, yang terbaik adalah merendamnya dalam air hangat.
3. Ketika glasir digiling dengan bola, tambahkan CMC untuk gradasi keramik pada saat yang sama untuk meningkatkan efisiensi penggilingan bola.
4. Sebaiknya biarkan bubur glasir mengendap 1 ~ 2 hari sebelum digunakan untuk membuat bubur glasir sepenuhnya stabil dan membuat CMC memberikan efek terbaik.
5. Selain menyesuaikan jumlah CMC sesuai dengan indikator kinerjanya, CMC juga perlu disesuaikan dengan musim, kondisi lingkungan aplikasi, dan perubahan proses.
Lebih banyak di musim panas dan lebih sedikit di musim dingin, jumlah penyesuaian umumnya antara 0.05%-0.1%, dan juga harus disesuaikan dengan praktik produksi khusus untuk menghasilkan produk glasir yang padat dan terlumasi.
VI.Kesimpulan
Mulai dari pembentukan dan pengeringan hingga pengglasiran dan pembakaran, CMC untuk kelas keramik meningkatkan setiap langkah produksi keramik. Sebagai aditif multifungsi, karboksimetil selulosa memastikan kinerja yang lebih baik, lebih sedikit cacat, dan kontrol proses yang lebih baik.
Apakah Anda memproduksi ubin keramik, peralatan makan, atau perlengkapan sanitasi, memilih sodium carboxymethyl cellulose CMC yang tepat dapat secara signifikan meningkatkan kualitas produk dan efisiensi produksi, hubungi kami sebagai pemasok terpercaya Anda untuk mendapatkan harga produk CMC terbaik.
