Kenali 5 Bahan Utama dalam Formula Dempul Dinding

11 Maret 2025
6:26 AM

Dempul dinding digunakan untuk menciptakan permukaan yang halus dan rata sebelum pengecatan. Formula dempul dinding yang seimbang memastikan dempul dinding memiliki daya rekat yang kuat dan tidak mudah retak. Untuk mendapatkan performa dan kualitas akhir dempul yang terbaik, Anda harus mencocokkan kombinasi bahan yang tepat.

Ada lima bahan utama dalam formula dempul dinding: 1. Semen silika putih atau abu-abu 2. Bubuk kuarsa 3. Kalsium berat 4. Bubuk ploimer yang dapat larut 5. HPMC selulosa eter. Baik digunakan pada permukaan di dalam maupun di luar ruangan, kombinasi bahan-bahan ini dapat memastikan efek yang tahan lama. Dalam artikel ini, kami akan menjelajahi 5 bahan utama dalam formula kimia dempul yang umum dan menjelaskan perannya.

Bahan Baku	Berat (kg)
Semen portland biasa berwarna putih atau abu-abu (PO42.5)	300
Bubuk kuarsa (160-200 mesh)	220
Kalsium berat (0,045mm)	450
Bubuk ploimer yang dapat larut	8-15
Selulosa eter HPMC	4-4.5
Serat kayu putih	2
Serat polypropylene 3mm	1

*Resep ini hanya untuk referensi.

I. Semen putih atau semen portland biasa (PO 42.5)

Bahan pengikat utama pada sebagian besar formulasi dempul dinding adalah semen putih atau semen portland biasa berwarna abu-abu. Bahan-bahan ini memberikan kekuatan dan daya rekat pada dinding. Semen putih lebih disukai untuk hasil akhir yang lebih halus dan mengkilap karena warnanya tidak mengganggu pelapisan cat selanjutnya. Semen Portland biasa sering digunakan ketika kekuatan dan efektivitas biaya menjadi prioritas.

Kedua jenis ini mengandung kalsium silikat, yang bereaksi dengan air untuk membentuk struktur yang kaku, memastikan ikatan yang kuat ke dinding dan dasar yang keras.

Dalam kimia dempul, semen biasanya menyumbang 25%-35% dari campuran, memberikan integritas struktural dan ketahanan terhadap penyusutan.

II. Bubuk kuarsa

Serbuk kuarsa terdiri dari silikon dioksida yang ditumbuk halus dan digunakan sebagai bahan pengisi dalam formula dempul dinding. Ini adalah kunci untuk meningkatkan kekerasan dan ketahanan aus formulasi dempul. Partikel-partikel bubuk kuarsa bersudut dan terhuyung-huyung dalam campuran, sehingga membentuk permukaan yang padat dan sulit tergores. Pada dempul dinding eksterior, bubuk kuarsa adalah bahan yang sangat penting yang dapat menahan pelapukan dan tekanan mekanis.

Memberikan kekerasan dan ketahanan terhadap goresan

Meningkatkan kehalusan dan tekstur permukaan

Meningkatkan stabilitas dempul dan mencegah keretakan yang disebabkan oleh fluktuasi suhu

III. Kalsium karbonat berat

Kalsium karbonat berat, pengisi penting lainnya, menyumbang 40%-50% dari campuran dan digunakan untuk meningkatkan volume dempul dan meningkatkan viskositas. Partikel-partikel kalsium karbonat berat sangat halus, yang dapat mengisi celah-celah kecil dan meratakan permukaan untuk memastikan permukaan yang halus.

Dibandingkan dengan kalsium karbonat yang lebih ringan, kalsium karbonat berat memiliki kepadatan yang lebih tinggi dan kompatibilitas yang lebih baik dengan semen. Hal ini meningkatkan kemampuan proses dempul dan mengurangi biaya material. Ini juga membantu meningkatkan keputihan dan kecerahan produk akhir.

IV. Bubuk polimer yang dapat larut

Serbuk polimer yang dapat larut (RDP) adalah pengubah utama yang meningkatkan kekuatan ikatan dan fleksibilitas dempul. Ketika bubuk RDP dicampur dengan air, bubuk ini membentuk lapisan polimer yang mengikat semen dan partikel pengisi menjadi satu. Hal ini meningkatkan daya rekat dempul pada substrat, mengurangi keretakan, dan meningkatkan ketahanan terhadap benturan, sehingga meningkatkan kinerja dempul secara keseluruhan.

RPP juga meningkatkan ketahanan air, membuat formulasinya cocok untuk lingkungan basah. Biasanya ditambahkan pada 0,8-1,5%, dapat menjembatani kesenjangan antara kekakuan dan elastisitas dalam formula kimia dempul.

Produk RDP kami dapat membawa terobosan berikut ke dalam formulasi:

1. Menggabungkan kekakuan dan fleksibilitas

Masalah: Dempul berbahan dasar semen murni bersifat keras tetapi rapuh, dan mudah retak dengan sedikit getaran pada lapisan dasar.
Solusi: RDP membentuk film polimer setelah pengawetan, membuat dempul elastis dan meningkatkan ketahanan retak lebih dari 50%.

2. Peningkatan daya rekat untuk mencegah cekungan dan rontok

Masalah: Dempul tidak memiliki daya rekat yang memadai pada lapisan dasar, yang dapat dengan mudah menyebabkan cekungan dan rontok, khususnya pada permukaan dasar yang halus.
Solusi: Sifat pembentuk film RDP meningkatkan daya rekat antar muka dan cocok untuk berbagai substrat seperti papan beton dan gipsum.

3. Tahan air dan kelembaban

Masalah: Dempul biasa cenderung menjadi bubuk dan berjamur di lingkungan yang lembap.
Solusi: RDP mengurangi penyerapan air, membuat dempul cocok untuk lingkungan yang lembab seperti dapur dan kamar mandi.

V. Selulosa eter HPMC

HPMC adalah selulosa eter yang meningkatkan konsistensi dan kemampuan kerja dempul dinding. Ini bertindak sebagai pengental dan penahan air untuk memastikan aplikasi yang mulus. Dalam formulasi dempul, HPMC (hidroksipropil metilselulosa eter) secara langsung menentukan pengalaman aplikasi dan kinerja awal. HPMC kamiyang digunakan dalam jumlah kecil, dapat mengatasi berbagai masalah dalam formulasi dempul dinding:

1. Mengontrol retensi air dengan tepat

Masalah: Dempul berbahan dasar semen mengering terlalu cepat, sehingga tidak cukup terhidrasi, kekuatannya rendah, dan mudah retak.
Solusi: HPMC membentuk lapisan penahan air, menunda penguapan air, memastikan semen terhidrasi penuh, dan mengurangi retak susut.

2. Meningkatkan kelancaran konstruksi

Masalah: Dempul menempel pada pisau, dan mengikis dempul itu melelahkan, sehingga memengaruhi efisiensi konstruksi.
Solusi: Efek pengentalan dan pelumasan HPMC membuat pasta dempul menjadi lembut dan halus, sehingga mudah untuk "dikikis dan dibentuk". HPMC kami menyediakan beragam spesifikasi viskositas (40.000-200.000 viskositas) dan dapat disesuaikan untuk iklim regional yang berbeda (kering/lembab).

3. Anti-kendur

Masalah: Dempul rentan melorot selama konstruksi lapisan tebal, sehingga meningkatkan tingkat pengerjaan ulang.
Solusi: Sifat thixotropic HPMC membuat dempul lebih tebal saat diam dan lebih tipis selama konstruksi, menyeimbangkan perataan dan anti-kendur secara sempurna.

VI. Peracikan ilmiah HPMC dan RDP dalam formula dempul

Persyaratan kinerja	HPMC	RDP
Anti retak	Retensi air mengurangi tekanan penyusutan	Film polimer menyerap energi deformasi
Kemampuan konstruksi	Penebalan pelumasan, waktu pembukaan yang lebih lama	Meningkatkan fleksibilitas pasta
Tahan air	Menghambat penetrasi air yang cepat	Membentuk penghalang hidrofobik

VII.Kesimpulan

Efek sinergis dari bahan-bahan utama ini memastikan formula dempul dinding yang seimbang. Terlalu banyak polimer atau HPMC akan melemahkan struktur, sementara bubuk kuarsa yang tidak mencukupi dapat mempengaruhi daya tahan. Rasio formula harus disesuaikan dengan iklim dan jenis aplikasi (dinding interior/dinding eksterior).

Sebagai produsen selulosa eter dan RDP dengan pengalaman lebih dari sepuluh tahun di industri ini, kami dapat menyediakan produk dengan kemurnian tinggi dan memastikan kualitas yang stabil di antara batch. Kami dapat merekomendasikan kombinasi aditif terbaik berdasarkan kebutuhan formulasi Anda (seperti tipe berbiaya rendah, tipe tahan air tinggi). Solusi pengoptimalan formula dan diagnosis masalah konstruksi secara gratis. TENESSY bersedia menjadi "mitra formulasi" Anda yang dapat diandalkan dengan teknologi profesional dan produk yang dapat diandalkan.